Dal Friuli protesi ortopediche grazie ad una DeltaWASP 20 40

La stampa di protesi e prodotti dedicati all’ortopedia è sicuramente uno dei mercati più promettenti per il mondo della stampa 3D. Riprodurre perfettamente un arto e/o un elemento dello stesso e poterlo usare su un paziente avendo la certezza che si adatti perfettamente in quanto copia esatta dell’elemento originale abbatte drasticamente i tempi di messa a punto della protesi permettendo al produttore una maggiore velocità di commercializzazione ed al paziente una riduzione di stress, visite ed attese.

Invaso laminato
Invaso laminato
Inizio stampa
Inizio stampa
Invaso laminato
Invaso laminato

Marco Avaro – ingegnere biomedico friulano – attraverso il laboratorio ortopedico Del Bene ha deciso di provare la strada della stampa 3D per realizzare parte delle protesi prodotte dall’azienda e, con sua sorpresa, ha scoperto di poter realizzare due protesi al giorno perfettamente realizzate grazie ad una DeltaWASP 20 40 acquistata solo tre mesi fà.

Per il laboratorio ortopedico Del Bene, Avaro ha iniziato diversi mesi fa a esplorare le possibilità offerte dalla stampa 3D. Non pochi sono stati i problemi, non poche le difficoltà iniziali. Un giorno ha visto su internet i filmati della DeltaWASP e ha intuito che con la robotizzazione poteva realizzare recipienti vuoti e di grande precisione. E’ stata la svolta decisiva. “Credevo fortemente in questa tecnologia – racconta – e quando mi sono rivolto alla WASP ho trovato un vero gioiello: la stampante perfetta per il mio lavoro”.

Avaro ha acquistato una Delta 20 40 e i risultati sono stati eccellenti da subito. La svolta è data dalla possibilità di stampare l’invaso e realizzare protesi di altissima qualità. E’ lui stesso a spiegarlo. “La stampante fa la differenza. Mi permette di fare pezzi molto alti, anche di oltre 40 centimetri, con un’unica stampata. La qualità è tale da non dover trattare le plastiche per le operazioni di laminazione. La velocità di stampa è elevata e la struttura a Delta permette di riprodurre fedelmente gusci anche di spessori finissimi. I vantaggi sono molteplici. Se prendiamo il caso di malattie degenerative, le geometrie diventano particolarmente difficili, molto asimmetriche.

Stampa tutore
Stampa tutore
Invaso stampa
Invaso stampa
Stampa tutore
Stampa tutore

 

Non risulta che in Italia al momento ci siano esperienze simili. Da fine novembre 2014, cioè da quando ha acquistato la DeltaWASP, Avaro ha realizzato una trentina di protesi. “Sia chiaro – dice l’ingegnere – io non ho inventato nulla. Applico la tecnologia di stampa 3D. E’ la stampante che rende la tecnica di altissima qualità, praticamente perfetta. E si tratta di una macchina altamente competitiva anche per quanto riguarda il prezzo”.

Come si diceva, il volume di stampa è decisamente generoso e permette di fare invasi shell sottili e resistenti. Molto buona la coesione del layer. Questo per chi fa protesi si traduce in diversi vantaggi. “C’è la possibilità di lavorare l’invaso sotto vuoto senza che le resine acriliche entrino all’interno del layer – spiega Avaro – Inoltre durante la lavorazione non si osservano deformazioni della stampa (collassi locali)”.

Protesi alpinismo
Protesi alpinismo
Protesi alpinismo
Protesi alpinismo
Paziente
Paziente

Modelli di calcolo agli elementi finiti hanno rivelato che gli sforzi tra materiali tecnici (resine e carbonio) e la stampa 3D vengono distribuiti in modo omogeneo,cosa che con le altre stampe non era possibile qualora si infiltrasse la resina tra layer e layer. L’infiltrazione causava una variazione lineare di rigidezza tale per cui le protesi potevano essere meno resistenti a cicli alternati al carico (diminuzione di resistenza a fatica).

“Le stampe realizzate con la DeltaWASP 20 40 hanno superato brillantemente le prove distruttive e di calcolo fem (elementi finiti). Questo rende possibile fare una struttura resistente e notevolmente più leggera” racconta Avaro. Se non bastasse, i vantaggi sono anche dal punto di vista estetico, un aspetto fondamentale nell’ambito delle protesi. E’ possibile lucidare il prodotto fino a farlo diventare uno specchio, utilizzando sempre delle particolari resine acriliche e lacche. Di conseguenza anche applicare ogni tipo di protesi diventa più confortevole per
precisione di dimensioni e ottimizzazione delle operazioni di indosso.

“La macchina è velocissima – ribadisce l’ingegner Avaro – Per una protesi tibiale prima mi occorrevano 8 ore, adesso ne bastano 2. Ho la possibilità di realizzare protesi anche per chi pratica discipline particolari, come l’alpinismo, lo sky run. E riscontro sempre grande soddisfazione. Finisco le protesi, le consegno e non c’è mai bisogno di intervenire per nessuna correzione. I fisioterapisti che si occupano della riabilitazione sono addirittura sbalorditi da quello che riusciamo a fare. Insomma: l’incontro con la WASP mi ha cambiato la vita”.

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