Sisma, un gioiello italiano nel mondo della stampa 3D SLM

Per quanto riguarda le tecnologie a base di polveri, possiamo attualmente contare 8 produttori nel mondo di stampanti 3D a metallo basate su polveri e calore. Uno si trova nel Regno Unito, uno negli USA, uno in Svezia, quattro in Germania e uno è in Italia. Tre di questi fanno parte di gruppi più grandi, leader nei loro campi nelle tecnologie sottrattive. Sisma, l’unico produttore italiano di stampanti 3D SLM, è uno di questi.

Con base nella zona di Vicenza, uno dei tre centri italiani dell’industria del gioiello, Sisma è stata anche la prima azienda a perfezionare la manifattura addittiva diretta dei metalli preziosi. Oro e altre leghe di metalli preziosi sono tra i primi materiali in polvere a essere stati implementati nella stampante 3D della società vicentina, la MySint100, lanciata nel 2014.

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Invitato da Lisa Micheletto, responsabile della divisione manifattura additiva, ho avuto l’opportunità di visitare la sede della società e gli impianti di produzione dei prodotti legati al laser. Si trova a Piovene Rocchette, una piccolo città nel Veneto, nel produttivo Nord Est italiano. La società è già molto nota a livello internazionale e ha recentemente formato una joint specificatamente dedicata alla manifattura addittiva con il gruppo tedesco Trumpf.

L’edificio che ho visitato è luminoso, spazioso e moderno. Sia all’interno che all’esterno. Ingegneri, ricercatori e tester lavorano intorno a un grande open space con diverse stanze dedicate alle varie attività e ad esso collegate. Sisma è specializzata nella produzione di gioielli e l’intera struttura sembra anch’essa quasi un gioiello splendente.

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Ci siamo seduti intorno ad un tavolo nell’open space circondati da macchine CNC immacolate, tagli laser e stampanti 3D MySint. Le altre, come avrei scoperto poi, sono dietro una porta, nell’enorme impianto di assemblaggio e nelle stanze adibite al controllo qualità. “Come in tutti i settori della produzione riscontriamo che i designer debbano ancora capire completamente come sfruttare al meglio le capacità di produzione di una stampante 3D a metallo diretto per creare prodotti unici che offrano nuove possibilità in termini di forma e e prestazione,” dice Lisa Micheletto.

“Se si vuole usare una stampante 3D per produrre e gli stessi prodotti che si stanno già facendo con altri metodi, solo un pochino più velocemente, allora si sta sfruttando solo una piccola parte delle capacità della macchina. Bisogna valutare la forma, i supporti, i requisiti di velocità e i tempi necessari per la finitura e lucidatura… Scoprire e comunicare quali siano queste possibilità agli ingegneri e ai progettisti è la parte più difficile del nostro lavoro.”

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Un modo in cui la divisione AM di Sisma esplora queste possibilità è attraverso la collaborazione con Nuovi Gioielli, un produttore locale che ha portato in casa una MySint e ha cominciato a sperimentare,arrivando a produrre gli incredibili oggetti che potete vedere nelle immagini di questo articolo. Oltre a questo le MySint100 stanno comunque crescendo piuttosto bene.

La divisione AM sta crescendo rapidamente, insieme alla richiesta di stampanti 3D, specialmente nel settore dentale e in quella che Sisma chiama la sua divisione “Jewellery”, che include anche le applicazione per l’industria della moda.

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I designer di moda usano la MySint per creare oggetti che useranno una sola volta. Questi sono i primi e i principali utilizzatori a questo punto: è più o meno l’equivalente di una Formula Uno rispetto all’industria automobilistica. La gioielleria è anche in generale uno dei mercati della manifattura additiva che sta facendo registrare i maggiori tassi di crescita.

Inoltre i vantaggi di una stampa diretta a metallo rispetto a una fusione a cera persa cominciano a diventare più chiari, sia in termini di precisione sia in termini di possibilità geometriche. Con la SLM non ci sono limitazioni geometriche prefissate e che si può creare un prodotto come questo in un singolo processo (a cui si aggiunge la finitura).

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“I clienti vengono da noi perchè sanno che i prodotti Sisma significano qualità superiore e un servizio post-vendita e di supporto,” mi dice Lisa . “Questa è anche una delle ragioni per cui una grande gruppo come Trumpf ci ha scelto come partner in questa nuova impresa nel mondo della manifattura addittiva.” I clienti inoltre scelgono Sisma conosciamo i requisiti che i produttori di gioielli cercano di più. Per esempio il braccio brevettato che deposita lo strato di polvere, che riduce drasticamente il tempo per ritornare alla posizione iniziale dopo ogni passata. Oppure il fatto che MySint100 offre la possibilità di calcolare accuratamente l’ammontare della polvere necessaria e in questo modo usare solo quella quantità, modificando la dimensione del recipiente della polvere.” Questa e altre funzionalità del processo di produzione possono essere facilmente regolate e controllate attraverso il monitor touch screen.

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Le stampanti 3D MySint sono state adottate anche in altre aree, con il segmento dentale che presenta la maggiore crescita. I laboratori dentistici sono i più ricettivi verso la tecnologia della manifattura additiva poiché i vantaggi sono più chiari: produzione veloce, qualità migliore, ma, Lisa ci ha spiegato, sono ancora soprattutto e solamente i grandi laboratori dentistici che possono portarsi in casa una stampante 3D a metallo.

Un’altra area è l’ingegnerizzazione e la produzione industriale, anche se le dimensioni della macchina di Sisma, con uno spazio di lavoro cilindrico che misura 100 mm di diametro e 100 mm in altezza, implica che le sue applicazioni siano ancora limitate. Altre limitazioni sono il fatto che alcune strutture molto complesse richiederebbero troppo tempo per essere lucidate. In ogni caso non esistono altri strumenti in grado di creare qualcosa del genere in un singolo processo.

FullSizeRender-e1437998858285Attualmente le tre diverse versioni di MySint100 (Fashion, dentale e industriale) possono lavorare con cromo-cobalto, acciaio inossidabile, bronzo, oro e altre leghe di metalli preziosi. Titanio e altri materiali reattivi sono attualmente stati sviluppati e previsti in un modulo aggiuntivo. Verranno probabilmente annunciati nelle prossime fiere (Sisma esporrà sia a Euromold che a Formnext).

Queste probabilmente non saranno le sole novità provenienti dall’azienda italiana nel prossimo futuro, sia per la materializzazione della joint venture tra Sisma e Trumpf sia perché i desginer cominciano a essere più consapevoli di quello che si può ottenere attraverso la manifattura additiva diretta dei metalli. Il futuro sembra decisamente brillante.
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